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目前在塑膠射出成型產業中，調整生產線上的排程工作多仰賴有經驗的專家執行人工的調整，卻容易因為疏忽或是先天的限制產生錯誤的判斷以及無法預期的結果。本研究以南部某塑膠射出成型公司為研究個案，該個案公司排程部分目前所使用的是ERP系統，由於目前ERP排程系統在產能上的不正確假設，導致了許多與現實情況相衝突的排程結果，並不適用於排程決策。另外目前的排程方法大多只能考慮到單一機台的排程，造成不同機台間產能的不平衡，對於多機台間的訂單組合的部分必須依靠人力重新調整，不但費時效果也不好。並且在該產業還未有適合的排程決策支援系統可以幫助其排程人員使用，所以本研究嘗試以塑膠射出成型生產工廠排程為例，使用有限負載正推法以及限制導向排程法建立一個先進生產排程決策支援系統，以達到下列兩個目標：(1)排程總成本增加最小化
(2)提升機台產能平衡度。
本研究修改了有限負載正推法，加入了四個需要被考慮到的流程，發展了「分群式有限負載正推法」，四個加入之流程如下：
(1) 訂單分群處理
(2)
訂單最適位置搜尋
(3)
訂單經濟製造批量處理
(4)
訂單延遲情況處理
本研究所發展之方法經過實證研究後，根據與該產業目前所使用之方法在「排程總成本增加最小化」以及「提升機台產能平衡度」兩部分比較的結果，驗證了本研究所發展之方法有較好的績效表現。
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